Vidros

O vidro é muito usado nas construções e na decoração, por sua grande versatilidade. Mas são tantos tipos de vidro diferentes, com tantos nomes, que às vezes podemos nos confundir. Segue então uma lista explicando o que significa cada um desses nomes:

- Vidro comum ou vidro float

O vidro comum é a composição básica do vidro, antes de receber qualquer tipo de tratamento. Ele é feito a partir da mistura de sílica (areia), potássio, alumina, sódio (barrilha), magnésio e cálcio, e pode ser incolor, verde, fumê e bronze. É o vidro mais simples, que serve de base para a criação de todos os outros tipos de vidro, sendo portanto o mais barato.

- Vidros de segurança – temperado, laminado e aramado

Para janelas, boxes, tampos de mesa, prateleiras ou outras funções que requeiram maior resistência e também maior segurança em caso de quebra, são usados os vidros temperados, laminados ou aramados.

O vidro temperado é o vidro comum após passar pelo processo de têmpera, que se baseia no resfriamento e aquecimento súbitos do vidro, tornando-o mais resistente e mais seguro, pois ao quebrar não forma cacos pontiagudos e cortantes, e sim arredondados. Devido a essa resistência, é o único que pode ser aplicado como porta sem a utilização de caixilhos. Depois de temperado, o vidro não pode ser cortado ou perfurado. É possível que ele tenha diferentes formas ou detalhes, porém estes devem ser feitos antes da têmpera.

O laminado é formado por duas camadas de vidro comum com uma película muito fina entre as duas,  feita de resina ou PVB, que tem a função de impedir que os cacos de vidro se espalhem, em caso de quebra, já que ficam presos nessa lâmina. A laminação também garante um melhor desempenho termo-acústico, em função da existência da película, que acaba se tornando uma espécie de isolante. É por isso muito usado na arquitetura, em divisórias, portas, janelas, vitrines, guarda-corpos, fachadas e coberturas, e podem ter inúmeras cores, dependendo da combinação de cores da película e dos vidros usados na sua formação.

O aramado é um vidro impresso translúcido com uma grelha metálica que segura o vidro em caso de quebra, por isso é considerado também um vidro de segurança. Além disso, o aramado possui excepcionais índices de resistência ao fogo, e o quadriculado de metal em seu interior possui efeito decorativo, podendo ser usado com resultado interessante e eficiente em móveis, coberturas, guarda-corpos, divisórias, etc.

- Vidro impresso

O vidro impresso, também conhecido popularmente no Brasil como “vidro fantasia”, compõe o vidro aramado mas também pode ser usado sozinho. Ele é translúcido, com uma ou ambas as faces com desenhos ou texturas impressos na superfície do vidro quando ainda quente. A impressão pode ser feita em vidros comuns, temperados, laminados, espelhados ou jateados, e sua vantagem é o fato de proporcionar vários efeitos decorativos com privacidade e conforto, já que bloqueia a visão parcialmente, porém sem impedir a passagem de luz. Dependendo da textura recebida, o vidro ganha vários nomes, como mini-boreal, canelado, estriado, quadrato, entre outros.

- Vidro jateado

Muito conhecido e usado quando se quer a leveza do vidro porém de maneira opaca, que não permita a visão do outro lado, o vidro jateado antigamente era feito através do recebimento de jatos de areia, mas atualmente é produzido em cabine fechada, com uso de pós abrasivos mais eficientes e menos tóxicos.

- Vidro acidado

O vidro acidado também é levemente opaco, e pode ser feito em diversas cores. Seu processo de fabricação é feito através do contato com ácidos, artesanalmente ou industrialmente, e por isto ele recebe esse nome. Quando produzidos através do sistema industrial, os vidros acidados podem ter imagens diferenciadas ou então opacidade total, com ou sem adição de cores. São também muito procurados pelo efeito estético que proporcionam à decoração, podendo inclusive ser curvados, bisotados ou temperados. Sua vantagem em relação ao vidro jateado é, além da variação de cores, a facilidade de limpeza, pois não ficam com nenhuma das superfícies porosa e absorvendo sujeira ou gordura, como no jateado.

- Vidro craquelado

São vidros laminados que têm uma lâmina interna de vidro temperado e duas lâminas externas de vidro comum. No processo de produção do craquelado, o vidro temperado interno é quebrado e os fragmentos ficam aderidos à película plástica e embutidos nas lâminas externas, podendo gerar um visual diferenciado e ousado na decoração.

- Vidro serigrafado

O processo de serigrafia do vidro consiste em aplicar uma tinta vitrificada (esmalte cerâmico) no vidro. A imagem que se deseja aplicar ao vidro, que pode ser um desenho com detalhes e formas variadas ou uma cor chapada, é gravada em uma tela de poliéster e transferida para a peça de vidro, por meio de emissão luminosa, em um processo que lembra o de revelação fotográfica. Em seguida esse vidro passa por um forno de têmpera onde os pigmentos cerâmicos se fundem ao vidro pela alta temperatura, resultando em um vidro temperado com textura extremamente resistente, inclusive ao atrito com metais pontiagudos. A transparência do vidro serigrafado, dependendo das cores e desenhos aplicados, variam de 0% a 100% e bloqueiam a ação dos raios solares, transformando este tipo de vidro em uma opção para sombreamento em fachadas e coberturas.

Pedras

Matais

Os metais estão presentes por toda parte, faremos uma seleção por cômodos da casa:

• Sala

• Cozinha

• Banheiro

• Quartos

Polimeros

Os polímeros usados na construção civil são materiais essenciais quer do ponto de vista da qualidade, como da quantidade. Estes materiais plásticos possuem diversas aplicações, podendo por exemplo, ser utilizado no revestimento de pavimentos, em canalizações, artigos sanitários, estores, puxadores, fechos, colas, no acabamento interior de paredes, etc.

A verdade é que os polímeros usados na construção civil são cada vez mais importantes para este setor. A utilização de polímeros tem contribuído para diminuir os custos de construção e para aumentar a qualidade da obra final.

Desenvolver áreas como a eletrônica, aeronáutica, pesquisa espacial, vestuário, automobilística, eletrodomésticos e medicina;

• Reduzir substancialmente o custos dos bens de consumo;
• Simplificar e reduzir o custo da produção de embalagens.

O processamento simples e econômico dos polímeros ajudaram a melhorar a qualidade de vida da população.

Hoje, as empresas continuam a apostar fortemente em pesquisa nas áreas do polímero cristal líquido e do polímero condutor. Por isso, prever sem grande margem de erro que os polímeros continuarão a mudar não só a forma de trabalhar em engenharia civil, mas também o modo de vida de toda a sociedade.

Texto retirado do blog do plástico:

"Descoberto em 1872, o policloreto de vinila, conhecido como PVC, começou a ser produzido industrialmente na década de 1920 nos Estados Unidos e na de 1930 na Europa. Feito a partir do sal de cozinha (cloreto de sódio) e de derivados de petróleo, hoje é um dos plásticos mais usados no mundo em tubos, conexões e tapetes de banheiro, brinquedos, bolsas de sangue e soro. Mais recentemente ele passou a ser usado para substituir tijolos e outros materiais. E o caso de uma tecnologia para construção de casas com paredes de PVC desenvolvida em parceria pela Braskem, Dupont e Global Housing, empresa brasileira com sede em Santa Catarina.

Batizado de sistema construtivo em concreto PVC, ele emprega perfis ou módulos desse tipo de plástico encaixados uns nos outros e preenchidos com concreto. As vantagens são que a casa pode ficar até 20% mais barata, comparando-se com as de alvenaria, e é construída de forma mais rápida, levando oito dias para ficar pronta ante três meses de uma residência convencional de 40 metros quadrados (m2).

São 10 tipos de perfis, cada um com uma função específica. O mais usado em uma construção é o chamado módulo I, que tem 20 centímetros (cm) de largura e 8 cm de espessura e altura variável de acordo com o pé-direito da casa. Há ainda o módulo multifuncional, de 8 por 8 cm, empregado nos cantos e nas divisórias. O único que fica visível depois da moradia pronta é o perfil de acabamento, que encobre os outros, tanto no interior como no exterior, e tem a mesma função do reboco.

O presidente da Global Housing, Gilberto Fernandes, conta que a ideia de desenvolver o concreto PVC surgiu há seis anos, inspirada numa tecnologia semelhante existente no Canadá, onde há pelo menos duas empresas do ramo. Existem ainda outras similares na Austrália, México e Venezuela. “Num primeiro momento, nós desenvolvemos a ideia, aprimorando e adaptando a tecnologia às condições ambientais e climáticas brasileiras”, explica. “O segundo passo foi criar uma formulação, para fabricar os módulos.” E aí que entram a Braskem e a Dupont. A primeira fornece a resina de PVC e a segunda o dióxido de titânio, que são usados na composição da fórmula que dá origem aos perfis.

De acordo com o responsável pelo desenvolvimento de negócios de PVC da Braskem, Marcello Cavalcanti, a empresa fornece o produto, em forma de pó, que depois é fundido na fábrica da Global Housing com os outros componentes da formulação. São cerca de 300 toneladas por mês. Além do reboco, o PVC dispensa pintura e revestimento. A cor branca é dada pelo PVC e pelo dióxido de titânio, substância que também protege contra os raios ultravioleta do sol, evitando microrrachaduras e escamações do plástico, preservando o desempenho mecânico e aumentando a durabilidade do produto. “Mas se o dono da casa quiser pintá-la de outra cor, pode”, garante Fernandes. “Assim como aplicar ladrilhos, azulejos ou grafiato [revestimento decorativo]. Na verdade, é tudo como numa casa convencional.”

Além dessas vantagens do PVC, que é um tipo de polímero reciclável, Fernandes cita outras, como a resistência à chuva, vento e maresia. “Esse plástico é imune à ação de fungos, bactérias, insetos, roedores e à maioria dos reagentes químicos”, enumera. “Sem falar que é um bom isolante térmico, elétrico e acústico; impermeável a gases e líquidos; não propaga chamas e é totalmente reciclável.” Quanto à casa em si, o presidente da Global Housing diz que ela tem paredes com espessuras menores que as tradicionais – não mais que 8 cm -, o que gera um ganho de até 7% na área útil. Elas também não racham nem estufam, não deformam e não absorvem água.

A construção da casa não exige mão de obra especializada, apenas treinada. De acordo com Fernandes, essa tecnologia é uma forma inovadora e rápida de construir, em escala industrial, diferentes tipos de edificações de alta qualidade, com pouco uso de madeira e água e desperdício mínimo de materiais. O projeto de uma moradia de concreto PVC começa como os outros, tradicionais. O piso pode ser uma laje de concreto (chamada de radier), que servirá como principal apoio para as paredes de PVC. A Global Housing verifica o projeto e, de acordo com ele, fornece o kit para a montagem da casa. No canteiro de obras basta montar os perfis, seguindo o projeto e as especificações. Não há colunas propriamente ditas, mas nos cantos e no meio de cada parede é colocada uma barra de ferro, do piso até o teto. Além disso, ao longo das paredes, a cada 80 cm, no piso são fixadas pequenas barras de ferro com 60 cm de altura. Todas ficam por dentro das paredes feitas com os módulos, que depois são preenchidas com concreto. Após 24 horas secando, a casa está pronta para a colocação das portas e janelas e do telhado. Por esse sistema podem ser erguidas edificações com até dois andares – térreo mais o andar de cima -, como sobrados, por exemplo.

Depois do desenvolvimento da tecnologia, a empresa catarinense buscou a certificação e homologação de seu sistema construtivo em órgãos públicos. Para isso contou com o auxílio da Braskem. “Nós ajudamos a Global Housing a conseguir toda a certificação técnica para concreto PVC”, conta Cavalcanti. De acordo com ele, a legislação da construção civil no Brasil só permite que novas modalidades e tecnologias de edificações se beneficiem de financiamentos da Caixa Econômica Federal se passarem pelo Sistema Nacional de Avaliação Técnica (Sinat). Também conhecido como diretriz Sinat, é uma iniciativa da comunidade técnica nacional da construção civil que direciona a avaliação do produto e é organizado pelo Ministério das Cidades. O objetivo é uniformizar e avaliar novos produtos e sistemas construtivos colocados no mercado e visa obter o Documento Técnico de Avaliação (DATec), um certificado que homologa e comprova a qualidade. Por isso, abre as portas para programas habitacionais financiados com recursos públicos, como o Minha Casa Minha Vida.

O sistema construtivo concreto PVC da Global Housing passou pela fase do Sinat. Foi analisado pelo Centro Tecnológico do Ambiente Construído (Cetac) do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT), onde foi feito o acompanhamento do sistema de montagem e ensaios de envelhecimento acelerado dos painéis, além de verificação da resistência a impactos, fogo e isolamento acústico. “Nessa fase o produto foi considerado com bom potencial de desempenho para a construção de casas térreas e sobrados, isolados ou geminados”, disse Luciana Oliveira, pesquisadora e chefe do Laboratório de Componentes e Sistemas Construtivos do Cetac. “Isso significa que ele pode receber financiamento da Caixa”, explica Cavalcanti, da Braskem. Mesmo antes da diretriz Sinat a empresa conseguiu conquistar uma fatia do mercado imobiliário. Desde que as casas de PVC começaram a ser comercializadas há um ano, foram construídos 20 mil m2 delas no Brasil. “Elas são de diversos tamanhos, além de creches, escolas, sobrados e até quiosques de praia”, conta Fernandes. “Hoje produzimos em torno de 400 moradias por mês. A previsão é ampliar esse número para mil.” A Global Housing vai aumentar o número de fábricas em 2012, abrindo unidades, nos estados do Rio de Janeiro, Alagoas e Piauí."

Madeira industrializada

Existem vários tipos de madeira industrializadas os mais comuns são:

MDF (Medium Density Fiberboard - painel de fibras de média densidade) 
Composição: fibras de madeira aglutinadas e compactadas com resina sintética
 por meio de pressão e calor. 
As fibras são pedaços maiores do que as partículas que compõem 
o MDP e o aglomerado.
Aparência: ao olhar para as laterais do material sem revestimento, 
percebe-se que ele é uniforme e liso, constituído de fibras que deixam 
a superfície com o mesmo aspecto das bordas.
Tipos de revestimento: comporta pintura simples e laqueada, laminados 
e impressões.
Dimensões: a medida mais encontrada é de chapas de 2,75 x 1,83 m.
As espessuras vão de 3 a 30 mm.
Uso: "É bastante empregado em peças frontais e fundos de móveis, 
além de laterais e fundos de gavetas", 
aponta Rosane Dill Donati, da Abipa.
Vantagens e desvantagens: "No Brasil, a produção do MDF 
começou em 1997, para competir com o aglomerado, muito usado na época", 
conta o arquiteto Antonio Franco, de São Paulo. 
Dentre as qualidades, destacam-se a facilidade para 
executar trabalhos em baixo-relevo, entalhes e usinagens 
(processo que resulta em cortes bem acabados e dá diferentes formas ao móvel); 
a espessura a partir de 3 mm, contra os 9 mm mínimos do MDP, 
por exemplo; a boa resistência na aplicação das ferragens; e a alta resistência a 
empenamentos.
Preço médio: R$ 130 a placa de 2,75 x 1,83 m e 15 mm de espessura, 
coberta de laminado de baixa pressão, 
e R$ 95 a mesma chapa com 6 mm de espessura. 
Sem revestimento, o painel de 15 mm na mesma medida sai por R$ 80, 
e o de 6 mm, R$ 45.




HDF (High Density Fiberboard - painel de fibras de alta densidade) 
Composição: são fibras de madeira que passam por processo 
semelhante ao do MDF - 
a diferença é a maior pressão aplicada durante a fabricação.
Aparência: as chapas são homogêneas e possuem superfície lisa,
 uniforme, de alta densidade e pequena espessura.
Tipos de revestimento: pode receber pinturas e vernizes, 
além de aceitar bem os laminados.
Dimensões: os painéis costumam medir 2,75 x 1,85 m, 
com as menores espessuras - de 2,5 a 6 mm.
Uso: funciona bem como lateral e fundo de móveis, gavetas e divisórias. 
O HDF também é utilizado em artesanato e na produção de brinquedos.
Vantagens e desvantagens: como o MDF, serve para trabalhos 
de usinagem e entalhes. 
"Por ser um material de alta densidade, suporta mais peso e 
pode vencer vãos maiores sem a necessidade de reforço", 
explica o arquiteto e designer paulista Paulo Alves, 
sócio da Marcenaria São Paulo. Logo, o HDF é mais caro. 
Ainda assim, quando não é necessária uma base tão segura, 
o MDF é uma alternativa melhor.
Preço médio: R$ 110 o painel de 2,75 x 1,85 m e 6 mm de espessura, 
revestido de laminado de baixa pressão. 
A placa na mesma medida, 
mas com 3 mm de espessura e sem acabamento, sai por R$ 30.


MDP (Medium Density Particleboard - painel de partículas de média densidade) 
Composição: as placas são feitas de partículas de madeira. 
As partículas maiores ficam no meio do painel, 
e as mais finas são colocadas 
nas superfícies externas, formando três camadas.
 São aglutinadas e compactadas com resina sintética por meio de pressão e calor. 
As partículas são menores do que as fibras de madeira que compõem o MDF e as lâminas do compensado. "Considerado uma evolução do aglomerado, o material é resultado de grandes investimentos no desenvolvimento desse produto", 
explica Graça Berneck Gnoatto, diretora comercial da Berneck, 
empresa que produz e comercializa painéis de madeira, de Araucária, PR.
Aparência: é possível ver as camadas na lateral da chapa. "As partículas finas se acomodam nas faces, e as mais grossas, no miolo", indica Graça.
Tipos de revestimento: aceita pintura simples e laqueada,
 laminados e impressões.
Dimensões: a medida mais encontrada é 2,75 x 1,84 m. 
As espessuras vão de 9 a 28 mm.
Uso: portas, prateleiras, divisórias, tampos retos e laterais de móveis e gavetas.
Vantagens e desvantagens: 
por levar micropartículas na composição, não pode receber usinagens e 
entalhes profundos. Dentre as vantagens, ressaltam-se a boa fixação das 
ferragens específicas, pois o MDP possui partículas grossas no miolo 
que as sustentam; a menor absorção de umidade se comparado ao MDF 
(sua densidade é superior a 900 kg/m³, contra 730 kg/m³ do MDF); 
a boa aderência da tinta na hora de pintar; e o preço mais em conta. 
Mas é preciso ficar atento: muitos vendedores afirmam que o MDP 
é exatamente o mesmo material que o aglomerado, o que não é verdade.
Preço médio: R$ 100 a placa de 2,75 x 1,84 m e 15 mm de espessura, 
revestida de laminado de baixa pressão. 
 chapa crua tem preço médio de R$ 70.

Aglomerado 
Composição: os painéis de partículas de madeira são menos usados
 atualmente, pois perderam lugar para o MDP. 
"O aglomerado brasileiro produzido na década de 60 era diferente do 
fabricado no restante do mundo - tinha mais qualidade, 
pois era feito de cavacos de madeira, e não de resíduos industriais", 
conta Rosane, da Abipa. 
"O problema é que as empresas fabricantes de módulos e 
armários utilizavam as mesmas ferragens da madeira maciça, 
mas, como o aglomerado tem espaços ocos internamente, não as fixava. 
Por isso, a má fama do produto", explica Paulo Alves. 
Com a evolução dos processos tecnológicos, ele perdeu espaço para o MDP. 
É preciso também levar em conta que, na fabricação de aglomerados, 
ainda são usadas madeiras tropicais provenientes de florestas nativas - 
outro ponto a favor do MDP.
Aparência: não é possível distingui-lo visualmente de uma chapa de MDP.
Tipos de revestimento: 
"Aceita bem pinturas e vernizes, mas não os laminados, 
pois sua superfície não é tão lisa e uniforme quanto a do MDF ou MDP", 
esclarece Paulo.
Dimensões: a medida mais comum é 2,75 x 1,83 m. 
As espessuras variam de 8 a 40 mm.
Uso: pode compor portas, laterais de móveis, gavetas e prateleiras, 
porém somente com as ferragens específicas para o material.
Vantagens e desvantagens: "Se comparado ao MDF e ao MDP, 
ele tem menores chances de empenar, pois recebe menos pressão na fabricação", 
afirma o designer. Porém, não suporta tanto peso quanto o MDP, 
segundo Atílio Formágio Neto, coordenador de produtos da Masisa Brasil,
 empresa de Curitiba que fabrica e comercializa painéis de madeira.
Preço médio: R$ 30 a placa de 1,20 x 1,20 m e 15 mm de espessura, 
com revestimento melamínico branco. 
O mesmo painel sem acabamento custa R$ 20.


Compensado 
Composição: os painéis são formados de 
lâminas de madeira sobrepostas e cruzadas, 
unidas por adesivos e resinas por meio de pressão e calor. Há dois tipos de compensado: o multilaminado, composto apenas de lâminas sobrepostas 
e cruzadas, e o sarrafeado, que possui essa estrutura nas superfícies, mas tem, no interior, um tapete formado de madeira serrada. 
 O segundo é mais caro devido ao processo de fabricação e à menor procura. 
"Pouca gente sabe que o sarrafeado empena menos do que o multilaminado, 
que é mais difundido", comenta Paulo Alves.
Aparência: o compensado multilaminado (foto) é uniforme, 
com laterais que acompanham a superfície. 
Já as laterais do sarrafeado mostram um miolo que se diferencia das lâminas.
Tipos de revestimento: recebe pinturas e vernizes, mas, se o revestimento 
for laminado, corre o risco de apresentar bolhas com o passar do tempo.
Dimensões: a medida mais comum é de chapas de 2,20 x 1,60 m. 
Os multilaminados de 3 a 6 mm de espessura 
possuem três lâminas,e os de 8 a 18 mm (foto), cinco.
Uso: móveis e painéis divisórios.
Vantagens e desvantagens: as chapas de compensado são as madeiras industrializadas mais antigas - chegaram ao Brasil na década de 40. 
"Como o nome diz, uma lâmina compensa as tensões no sentido contrário 
da outra. Assim, ao receber peso, as fibras o distribuem melhor, 
o que torna o conjunto bem estável", esclarece Antonio Franco. 
Apesar de ser muito resistente e durável - diversos especialistas acreditam que seja a melhor das opções -, depois do advento do MDP e do MDF, 
o compensado perdeu espaço por ser mais caro e menos sustentável. 
"Segundo estimativas da Associação Brasileira da Indústria de 
Madeira Processada Mecanicamente (Abimci), 
40% do compensado brasileiro ainda é produzido com matéria-prima 
proveniente de floresta nativa", enfatiza o arquiteto.
Preço médio: 
R$ 160 a placa do multilaminado de 2,20 x 1,60 m e 15 mm de espessura,
 com laminado de cerejeira, e R$ 190 a chapa do sarrafeado 
de 2,75 x 1,60 m e espessura de 18 mm, com o mesmo revestimento. 
Sem acabamento, a primeira vale R$ 85, e a segunda, R$ 105.




OSB (Oriented Strand Board - painel de lascas de madeira orientadas) 
Composição: lascas de madeira são 
prensadas em três camadas perpendiculares 
e unidas com resina aplicada sob alta pressão e temperatura.
Aparência: as grandes lascas ficam evidentes.
Tipos de revestimento: normalmente, não recebem acabamento. 
"Por ser rugoso, o OSB aceita somente aplicação de vernizes e tinta. 
Produtos laminados não aderem bem", afirma Paulo Alves.
Dimensões: 
as placas costumam medir 2,20 x 1,10 m e 2,44 x 1,22 m. 
As espessuras vão de 6 a 30 mm.
Uso: vistas como tapumes em obras, as chapas também são 
empregadas em painéis, móveis e projetos alternativos de decoração. 
Por ser fabricado com cola resistente à umidade, o OSB pode ser ainda 
opção para móveis de ambientes externos.
Vantagens e desvantagens: 
"A mais barata das chapas é a mais impermeável", garante o designer. 
Quanto à força e à capacidade de suportar cargas, 
tem características semelhantes às dos painéis de MDF e de MDP.
Preço médio: R$ 50 a placa crua de 2,44 x 1,22 m e 15 mm de espessura.




http://mariaabadiaottoni.blogspot.com.br/2011/04/paineis-de-madeira-industrializadaquem.html
http://materiaisdesign.blogspot.com.br/

Madeira Maciça

No Brasil, os móveis de madeira maciça costumam ser feitos de pinus e eucalipto de reflorestamento, claras e leves. Mas também usam a imbuia, a teca e araucária, que são mais nobres, e ainda você encontra de várias cores.

Para você entender melhor, as madeiras maciças são mais resistentes a danos, como arranhões e furos, que podem ser recuperada de um jeitinho bem simples, usando lixa e verniz.

E é também o material natural que resiste à umidade, podendo ser usado inclusive em móveis de jardim, que ficam expostos à chuva e sol.

Se um produto é feito com esse material é bem cuidado, ele pode durar mais de 100 anos e passar de geração em geração.

Hoje em dia é comum ouvir falar de madeira de reflorestamento e certificada. Você sabe o que é? Não?! Então, olha só:

Ao invés de ser retirada de florestas nativas, a madeira de reflorestamento é tirada de árvores que foram plantadas exclusivamente para isso, sendo assim não causa desmatamento. Tem uma certificação que garante que o material foi obtido de fontes renováveis e ecológicas, sem prejudicar o meio ambiente. Todos os móveis feitos com estas madeiras têm o selo do FSC (Forest Stewardship Council) impresso.

A fabricação dos móveis rústicos:

https://www.youtube.com/watch?v=PD9DWWAhfEA

Uma boa forma de fundamentar sua escolha na hora da compra do seu próximo móvel de madeira maciça é pensar nas características desse tipo de produto. Para ajudar no momento de decidir se a madeira maciça é a melhor opção para o seu móvel listamos aqui algumas de suas características básicas.

·         Durabilidade: madeira maciça é ideal quando a durabilidade é o fator de maior peso na compra de um móvel. Devido à pureza da matéria-prima, os móveis feitos a partir desse produto costumam durar gerações, quando mantidos com os cuidados adequados.

·         Beleza: quase todo mundo concorda beleza é uma questão personalidade, principalmente quando o assunto é a decoração da nossa casa.  A madeira maciça produz belos móveis, principalmente  nos estilos rústico e colonial. Geralmente, as peças possuem traços simples e precisos, onde é possível apreciar cada detalhe da madeira. É justamente pela beleza que mesas e armários em madeira maciça costumam se destacar dos outros móveis da sala de estar.

·         Resistência: a madeira maciça é um material natural altamente resistente a condições adversas como umidade e calor intenso, arranhões, perfurações, etc. Por isso o seu uso na confecção de  móveis para áreas externas é tão frequente.

Apesar de sua inquestionável qualidade, é bom considerar alguns aspectos sobre a madeira maciça antes de escolhê-la como material mais adequado para o seu projeto. Essa avaliação é fundamental se o objetivo é fazer uma compra eficiente.

Preço: os móveis em madeira maciça costumam ter um custo considerável devido à pureza e resistência do material. No entanto, são um ótimo investimento quando o objetivo é a compra de um produto feito para durar muitos anos.

Solidez: mesas, camas e peças em madeira maciça em geral costumam ser bastante sólidos e robustos. Essa é uma característica a ser considerada caso você precise se mudar frequentemente ou o móvel esteja instalado em um ambiente muito dinâmico como a sala de estar.

Trabalhando com a madeira: se você está considerando confeccionar  você mesmo a sua peça em madeira maciça, tenha em mente que o manuseio do material requer grande habilidade. A dureza do material exige grande talento para a realização de acabamentos arredondados e mais rebuscados.

https://www.westwing.com.br/madeira-macica/

http://www.magazineluiza.com.br/portaldalu/madeira-macica-entenda-suas-vantagens/7445/